ऊपर सूचीबद्ध विभिन्न लाइनर सामग्रियों की संरचना और गुणों के विश्लेषण से पता चलता है कि बॉल मिल लाइनर सामग्रियों में निम्नलिखित विशेषताएं होनी चाहिए:
(1) पर्याप्त कठोरता। अच्छी कठोरता वाले लाइनर फ्रैक्चर की संभावना को कम करते हैं। कुछ लोगों का मानना है कि 4 मीटर से कम व्यास वाली छोटी बॉल मिलों के लिए, ak=6-8 J/cm² की प्रभाव कठोरता पर्याप्त है। हालाँकि, लाइनर टूटने के कारण होने वाली गैर-अपघर्षक विफलता के कारण होने वाले नुकसान को कम करने के लिए, लेखक का सुझाव है कि लाइनर सामग्री के 10 मिमी × 10 मिमी × 5 मिमी के बिना नोक वाले नमूने की प्रभाव कठोरता 12 J/cm² से अधिक होनी चाहिए।
(2) उच्च कठोरता। अध्ययनों से संकेत मिलता है कि पहनने के बाद, जब सामग्री की कठोरता अपघर्षक सामग्री की कठोरता से 0.8 गुना तक पहुंच जाती है, तो सामग्री की कठोरता बढ़ाने से इसके पहनने के प्रतिरोध में सुधार हो सकता है। इसलिए, लाइनर सामग्री की कठोरता HRC50 से अधिक होनी चाहिए। हालाँकि, अत्यधिक उच्च कठोरता से भंगुरता बढ़ सकती है, इसलिए यह अनुशंसा की जाती है कि कठोरता HRC54 से अधिक नहीं होनी चाहिए।
(3) आदर्श सूक्ष्म संरचना। आदर्श माइक्रोस्ट्रक्चर में शामिल होना चाहिए: उच्च {{2}कठोरता मिश्र धातु कार्बाइड और गोलाकार कार्बाइड क्लस्टर। धातु सामग्री में, उच्च कठोरता वाले मिश्र धातु कार्बाइड अक्सर कुछ कार्बाइड बनाने वाले तत्वों को जोड़कर प्राप्त किए जाते हैं, जो सामग्री के पहनने के प्रतिरोध को बेहतर बनाने का एक प्रभावी तरीका है। ऐसा इसलिए है क्योंकि मैट्रिक्स में कार्बाइड का समान वितरण कार्बाइड के चारों ओर तनाव एकाग्रता को कम करता है, दरार की शुरुआत की संभावना को कम करता है और कार्बाइड को फैलने से रोकता है। साथ ही, गोलाकार कार्बाइड जुताई के घिसाव को रोक सकते हैं, खांचे की गहराई और लंबाई को कम कर सकते हैं, इस प्रकार मैट्रिक्स की रक्षा कर सकते हैं। इसलिए, यह आवश्यक है कि सामग्री में मिश्र धातु कार्बाइड को गोलाकार बनाया जाए और समान रूप से वितरित किया जाए। उच्च कठोरता वाले मिश्र धातु कार्बाइड का समर्थन करने के लिए एक मजबूत और सख्त मैट्रिक्स की आवश्यकता होती है; अन्यथा, मिश्र धातु कार्बाइड आसानी से फैल जाएगा, और सामग्री का पहनने का प्रतिरोध बहुत कमजोर हो जाएगा। मार्टेंसाइट + लोअर बैनाइट एक उत्कृष्ट मैट्रिक्स संरचना है। थोड़ी मात्रा में बरकरार ऑस्टेनाइट की उपस्थिति गर्मी उपचार के दौरान तनाव को कम करती है, सामग्री की कठोरता में सुधार करती है, और उत्पादन और उपयोग के दौरान दरार बनने की संभावना को कम करती है।
